「すごいドリルが出てきた」?某大手自動車メーカーに「マルチドリル」は絶賛され、採用が相次ぎ、需要は急拡大しました。それにしたがって使われる機械、条件設定によって本来の性能を発揮できないトラブルが頻発しました。どんなに優れた工具でも上手に使わなければ能力を発揮できないのは当然ですが、クレームに対して使われ方がまずいと言っているだけでは問題は解決しません。とにかくユーザー巡回をおこない、ユーザーのマインドチェンジを強力におこないました。どうやって上手に使うかを雑誌、カタログで図解してＰＲし、トラブルシューティングマニュアルなども準備しました。また、教育研修体制として横浜製作所、伊丹製作所に研修センターを設立、「マルチドリル専門コース」を開設し、営業マン研修をおこない、時にはユーザー単位の研修会も実施しました。

　ユーザーでの高い評価に加え、将来の成長性への期待から、１９８４年にはマルチドリルの専門加工会社（東海精密（株））を設立しました。当初の構想では、既存のドリル生産協力会社での新規立ち上げを検討していましたが、トップの思い切った判断で新会社を発足させることにしたのです。 加工設備は、マルチドリル独特の形状を作り込むため、刃先加工機・ブラシホーニング機など、市販機械に頼らずに独自開発をおこないました。新会社設立後も先行きの需要の伸びが予測しにくいなか、増産・設備改造といった積極投資を展開しました。マルチドリルの優れた品質と将来の成長性にはみんなの確信がありましたが、当初は当社の投資基準を満たす成果がなかなか達成できず、何度も本社への事態報告、今後の事業展開の説明を実施しました。 「マルチドリルは午前４時の製品」といった言われ方をしたのも今では懐かしい思い出です。

　また、海外展開も当初から進めており、各国のニーズ、ユーザーごとの要求仕様に対応するため現地での生産販売体制を整えました。 １９８９年のドイツＳＨＦを皮切りに１９９１年米国ＳＣＭ、１９９４年のタイＳＨＴ、２００５年には中国でも立ち上がりました。現在では生産量の１／３が海外での生産です。また供給能力だけでなく、世界中で同一品質を維持することが重要で、品質監査などの定期的な実施に加え、全社を集めた「ドリルサミット」を２年に１度の頻度で実施しています。

　ユーザーがドリルを使用する際には、コストダウンのため再研削して使うことが前提となっています。そのため当然、再研削をした後でも新品同様の刃先品質が維持されなければなりません。加えて安価な再研削コスト、納期体制も要求されます。 一部の競合メーカーから「マルチドリルの性能はよいが再研削がむずかしい」とマイナスＰＲされたこともありますが、こうしたイメージを払拭する再研削のサービス体制の充実に注力しました。生産会社である東海精密（株）での再研削に加え、ユーザーの近くに位置する研磨加工会社に「マルチドリル」の再研削技術を指導し「マルチドリル再研削認定会社証」を与えることで全国に再研削のネットワークを構築しました。海外においても同じようなサービスを実施しており、これがユーザーからの信頼獲得に大きく影響しました。